系统随机抽查不给出款怎么解决 你了解AQL吗？
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服装成衣批量化生产，在成品出厂或入仓前都要进行最后的质量检验（Final ）。大部分的跨国服装品牌或贸易公司基本都会采用国际AQL标准进行抽样检验。
在国内，越来越多服装品牌也在尝试采用AQL标准进行成衣质检，并取得了较好的预期效果。只是有些AQL抽样对照表的中文翻译实在是有点让人
……
，对于没有真正了解过英文原版AQL体系的质检人员其实也是没有大碍的，基本都能看懂这个检索表的大致意思。
对于服装成衣质量检验（其实对于其它任何实体性产品亦如此），我大体把它概括为主要分为全检(100% Check/）、抽检( Check/)和免检( Free)三大类，而每一种检验类型都有其适用性和存在优缺点：
全检 ( 100% )
很好理解，全检就是100%检验，即对整批次的所有成品每个都要进行检验。它主要适用于以下情况：
优点：
① 确保每个产品都得到检查，最大程度保障产品入库销售的品质合格率；
② 对消费者更高的产品质量承诺（说的其实是合格率概念，至于是否能给消费者有更高的质量承诺感知，见仁见智吧）。
缺点：
①耗时费力(Time-)
②检验成本高(High Costs)
③ 质量问题滞后把控，增加了问题解决的难度( ）
其实，质量是做(生产)出来的，不是检验出来的！成品质量检验只是质量控制工作阶段诸多环节中的其中一个而已，而完整的质量管理则需要贯穿质量设计( /)、质量控制( )和质量改善( )三大阶段。
多年的服装质量管理经验告诉我，从最终的“客户感知质量”的角度来看，光是“质量设计”(也可以叫做设计的质量，和朱兰所说的“质量计划”概念有些类似，但又不太一样)这个环节其实就已经决定了产品最终输出质量的80-90%！
剩下10%-20%的改善才是质量控制和质量改善环节决定的。而在质量控制环节90%的关键工作主要在于生产过程控制()（也就是过程管理 ），而不是最终成品检验(Final )。
因此，我更想说：质量是设计出来的，不是生产出来的，更不是检验出来的！
在产品最后交付环节设置这一道全检关卡，其实并不是说明对质量有多重视，而恰恰相反，是因为对过程管理的忽视和缺失而导致质量信任体系和结果强差人意的主要体现。希望通过这一措施来最终使质量得到保障或对整批货品的质量水平做出判定，其实是一种错误的质量管理思维。
当然，钱多任性、善于吵架扯皮的质量管理者和企业可以坚持这一做法 🙂
抽检 ( )
顾名思义，抽样检验( Check），是指针对被检验货品批次的总体数量(Batch Size)，按照规定的随机抽取方案( )抽取一定数量样本( Size)进行检验、测试或与标准样核对，利用统计方法( )得出数据结果以判定该批产品是否为合格/可接受( )。
抽样检查主要适用于：
优点：抽检的好处主要是相对于100%全检而言：
① 省时(Time )
② 省事( )
③ 省成本(Cost )，但又行之有效()。
缺点：
①不能确保每一个产品都质量合格；
②对整体质量的判断不能做到非常精确，有一定偏差。
③ 质检人员需要掌握系统、科学的抽检方法。
对于服装行业，最常见的质量抽检方法主要有AQL抽检标准、自定义百分比抽检和固定码/色比例抽检等。而AQL抽检标准是目前来说相对比较常用和体系较为完善的质量抽检方法，本文后面会稍加详述。
免检（ Free ）
顾名思义，免检就是不用检查，相信这个概念不用太多的解释。但这里讲的免检并不是说产品在整个生产过程中都不用检查。
而恰恰是相反，通常是由于产品在制造过程中能得到有效和规范性控制，以致最终成品的整体质量表现都基本能达到客户的要求水平，甚至超越了客户的期望！这点确实不容易做到。
我所知道的和曾经服务过的一些英国品牌对中国大陆的某些优秀的供应商确实有推行这一质检政策。而这段经历对我来说是一份非常好的工作体验，它让我相信并向我证明了质量管理是可以做到满分的（相对而言，客户满意并非表示质量绝对性的完美），质量要做到“超越客户的期望”并不是个伪命题，它是可以做到的！
产品免检除了代表客户对供应商的历史质量表现较为满意，另一方面也是出于品牌方的质量理念和质量管理成本的考量而采取的一种质量管理手段。其实加工厂可能承受着更大的质量保证压力。
当然，对于国内一些对服装成品没有什么质量要求，只要是把衣服做出来了，没把裤子做成上衣的都一律收货的“免检政策”也是有的，我这就不举例了，我想你懂的 🙂
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OK，关于前面提到的AQL抽查标准不失为一种科学规范、行之有效、节省成本的质量检验解决方案。下面就让我们来看看什么是AQL吧？
一、AQL的定义与由来
我们常讲的“AQL”，其实是“可接受质量水平” ( Level )英文单词的首字母缩写，最早(1950年)的定义出现在美军军方质量抽样检验标准流程文件MIL-STD-105中：
截图于网络MIL-STD-105E文件copy版本
国际标准化组织(ISO)在“ISO 2859-1:1999”标准文件上写为“ Limit (AQL)”，中文官方翻译为“可接受质量限”。
截图于ISO官方网站
我一直总觉得“可接受质量限”这个中文翻译有点文绉绉的感觉，不太好理解。所以通俗的说吧，其实就是产品抽样检验可接受质量水平允许缺陷样品数量限值。
因此，对于AQL的英文解释来由，我过往在给企业培训的时候，对AQL概念上的阐述会偏向于第一种解释，而对于抽样检验质量限计划表的介绍则偏向于ISO的解释，这两种解释我认为都是可以的。
抽样检验，准确来说称为“统计抽样检验”( )，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品作样本进行检验，通过样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。
如我前面所说，检验其实是不产生价值的工作，因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产质量控制的成本和效率。
统计抽样检验理论是美国贝尔实验室的道奇和罗米格于 1929 年创立的，它和 1924 年休哈特提出的统计过程控制（控制图）一起被视为质量管理从质量检验阶段进入统计质量控制阶段的两个标志性成果。
统计抽样检验理论的出现改变了以往那种依靠在生产线上和最终成品进行大批量检验来保障产品质量的工作方式。目前普遍认为最早采用系统性统计抽样检验方法的是美国军方早期(二战时期)用于采购军需武器装备时所推行的质量鉴定检验方案。
该检验方法有效地解决了由于军需产品种类的急遽增多，且制程日益复杂庞大，先前的现场全检监督制度无法适应这一趋势，而改用稽查检验方式所开发出来的抽样计划。
自1950年美军发布了MIL-STD-105 抽样标准起，统计抽样检验在全世界范围内的工业加工制造业逐步得到了推广和广泛应用。
MIL-STD-105 的升级、延伸版本被国际标准化组织（ISO）以及许多国家的国家标准采用，并发展成为了今天你看到的“ISO 2859-1:1999”版本（国标GB/T2828-1:2012）。
二、AQL抽检方案与实际应用
我们知道，AQL抽样检验通常由抽样编码表(Table 1: Size Code )和多个抽样检验方案计划表(Table 2: Plan for )组成：
但从事过服装抽样质检的同学都发现，这两个表在实际使用过程中需要来回对照实在不太方便，虽说从检索体系逻辑设计上是严谨的，但在实际操作中却显得有点反人脑记忆设计：
当你面对一批货品需要实行抽样检验，你得针对被检货品批次的总体数量值先对照检索第一张抽样编码表，找到抽样编码。例如“H”（一般检验水平II）：
再去检索抽样方案计划表，在上面找到“H”编码所在行对应的抽检数量“50”以及和AQL接受质量限（e.g. AQL 2.5）列所对应的“接受”和“拒收”数值“3 4”（Ac: 3件或3件以下——接受；Re: 4件或4件以上——拒收）。对于新人应用起来显得有些繁琐。
因此，为了使用方便和对于新人操作起来更加容易上手，我给很多服装公司制作了一个简易的AQL检索表（但并不等于适用于所有的服装品牌）：
这样，QC查货时只需在一张表上检索对照就可以了，一次到位，快！准！狠！
其实老QC因为操作多了，都基本不用查看这张表，早已“了然于心”！
不过，对于刚接触和实行AQL抽检标准的公司和同学，建议更进一步了解有关AQL的一些具体规范性定义和抽检方案，做到更专业和更有效的质检工作。
虽然上面我所举例和展示的AQL图表大家都可能已经非常熟悉，然而我在过往的企业质量管理培训过程中发现，很多QC甚至是外企的老QC，用AQL标准查货都十几二十年了，但对AQL真正系统性了解的还真不多。
首先，大家发现没有，在AQL抽检编码表中分为两大类抽检方案：特殊检验水平( Level)和一般检验水平( Level)。
特殊检验 和一般检验 的区别到底是什么呢？
其实根本的区别就是抽检数量上的差异。对于一般检验()，在表中给出了I、II、III3个检验水平，主要区别就是同一批次产品数量所对应的抽检编码有所不同，代表抽检的数量不同。
至于应该使用I、II、III中的哪一个检验水平，通常由采购方质检部门与供应商事先做好约定。服装行业，除非品牌方另有特殊规定，通常建议采用一般检验水平II。如果采购方要求抽样更多做检验，则可以采用水平III，反之可以采用水平I甚至是特殊检验水平。
特殊检验( )，故名思意，就是采购方对抽样数量有特别要求时采用的抽样方案，通常是要求比一般检验( )抽检更少数量的样品。其中又给出了(S-1)(S-2)(S-3)(S-4)四个抽检水平，道理一样，只是抽检数量上多与少的区别。
所以，从特殊检验水平到一般检验水平，我们在编码表上可以看出，从左到右，就是抽检数量从少到多要求水平的变化。应该采用哪一个抽样水平，其实并没有固定标准，成衣采购方可以根据自身的实际情况和诉求来决定，并与供应商约定好交货时的AQL查验标准。
据我了解，服装行业很少会用特殊检验水平。一方面是对特殊检验水平不太了解，另一方面是觉得抽检数量太过少，质量风险会大大增加！OK，还是那句话，见仁见智，我并不完全认可这种观点。
其次，就算采用的都是一般检验水平，其实根据不同批次检验的不同结果的变化，抽检方案也应该作出相应的变化。AQL一般抽样检验变化主要有三种：①正常抽检( )、②加严抽检( )和③放宽抽检( )。他们之间的转换采用关系如下图所示：
从正常抽检模式开始，如果连续送检10个批次结果都是接受的，可以转换为放宽抽检模式。如果在5个或以下连续批次检验中出现有2个批次结果“不接受”，就应该转为加严抽检模式；如果在“加严检验”模式下出现5次拒收，那就得终止检验，勒令供应商实行质量整改！
再从放宽抽检模式举例，如果出现有任何批次结果不接受，或采购方发现产品生产过程质量控制不稳定，则可以立刻转换为正常抽检模式。在终止检验后，如果供应商质量表现有所改善，则可以开始加严抽检模式，如果在加严抽检模式下连续5个批次检验结果为“接受”，就可以转为正常抽检模式。
还有，经常会听到国内一些服装同行之间讨论和相互打听各自的查货标准（AQL）是什么，并且都基本有个错误的片面认知：可接受质量限AQL后面的小数值越小，说明质量要求越严格，反之越松。例如：AQL 1.5收货标准要比AQL 2.5的严格，AQL2.5收货标准要比AQL 4.0的严格。其实并不尽然！
以下是我多年前收集的其中一些国际和国内服装品牌AQL查货标准（现在也许有些改变）。当时的佐丹奴查货标准为AQL 4.0，而班尼路的查货标准为AQL 2.5，但通过相关的加工厂和查货QC了解到，其实佐丹奴的收货标准要比班尼路严格！
而同样是AQL 2.5 收货标准，G2000是比班尼路和佐丹奴严格的！同样是AQL 1.0收货标准，HUGU BOSS要又比 WANG、 JEANS严格！
为什么会这样呢？是因为在采用AQL查货标准的同时，品牌应该要有一份“疵点/缺陷分类清单( list, DCL)”，对成衣产品上出现的质量瑕疵/缺陷问题会做出严重程度的分级与分类。
服装行业对于衣服的疵点/缺陷（）主要会分为三大类：
重大缺陷或功能性缺陷，有安全隐患，或严重影响外观。
有缺陷，可能轻微影响外观，不影响使用，没有安全隐患。
轻缺陷，不影响外观，不影响使用。
“致命缺陷”通常是没有AQL的概念，如果硬要说有，那就是“AQL0”——“零”容忍！在服装抽检时，不管是抽检多少件样品，只要在一件样品上发现有一个这类“致命缺陷”（例如在一件童装衣服上的发现有一个五爪扣的其中一个抓刺外露，未能正确内扣），那么，整批大货都必须拒收，并勒令加工厂100%仔细翻查排除该问题，确保整批产品不会有一件出现此类问题！因为这种问题会对儿童穿着构成安全隐患！！
上面列出的三种缺陷/疵点的定义其实是比较笼统性的，而在实际操作中品牌并非完全按照如此定义的。就算是相同或类似的外观和做工方面的缺陷，不同的品牌对质量水平要求的不同，对该瑕疵/缺陷严重级别的定义和归类都会不一样。
比如，在普通休闲服饰品牌看来，衣服上一根2-3cm未剪干净的车缝线圈，基本都是被定义为“轻微疵点”，但如果是一些欧美或日本高端品牌，它就会被定义为“主要疵点”！而如果是出现在一些欧美童装品牌的衣服上，那就是一个“致命缺陷”——整批货必须拒收，勒令工厂对该问题进行100%排查！！
所以，不能光是一听说AQL ?.?就判定谁的质量要求严和质量要求松，很多时候起着决定性作用的是品牌方/采购方对缺陷严重等级的定义分类（ ）！
其实，对于AQL抽样检验标准还有更多的不同抽检模式，例如“二次抽样检验( plans)”和“多次抽样检验( plans)”模式，这样与正常检验( )、加严检验( )和放宽检验( )组合起来共有9种抽样检验方案（9 plans for ）！
如果再要区别开特殊检验( )和一般检验( )的(S-1)(S-2)(S-3)(S-4)和I、II、III七种不同水平抽样方式，总共应该有9 X 7 = 63种抽样检验方式之多！妈妈呀~
所以，我每次给不同的公司讲AQL查货标准时，都会根据不同的生产规模、不同的品控体系架构、质量要求和品控人力资源来讲和建议相应最合适的AQL抽查标准方案，不会尝试介绍所有的抽检方案，不光品牌方/采购方和供应商觉得很繁琐，就连很多的品控经理也没几人真正愿意花时间去嚼明白！
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作者：Kend Liu，花名“悟空”，个人微信“”
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